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公司特色

 

1、商用车与新能源电动汽车开发业绩国内领先

商用汽车的整车及零部件研发方面具有突出的市场业绩,由公司核心团队主导开发的汽车产品,在国内市场累计保有量达到1000万辆以上,产品覆盖商用车主流企业的主导产品,如欧曼重卡、大运重卡、东风轻卡、北汽轻卡和SUV、江淮卡车等。

由简式设计承担的五龙集团新能源电动汽车系列新产品的研发工作历经了5年多时间,目前已经取得重大突破:2013年12月第一轮工装试制纯电动中巴客车和轻、中型商务客车顺利下线,经受住了东北黑河地区零下30-40度严寒的重重考验,纯电动小型SUV也已完成产品设计工作,10-12M纯电动公交车设计数据也已进入冻结状态,2014年底前三个全新电动汽车系列产品都将具备批量投产条件。

经过三十年汽车新产品的研发积累,简式已在传统动力商用车设计领域走在了最前列,近几年在全新正向设计的新能源电动汽车整车及其关键零部件领域也正一步一个脚印地勇攀高峰,为五龙集团电动汽车产业化推广事业奠定了坚实的产品核心竞争力基础。

2、市场与技术的无缝对接能力

凭借三十多年积累的汽车产品开发经验以及对国内目标市场的跟踪研究,及时准确地把握目标市场总量与结构变化趋势,针对不同的客户市场需求,为客户提供准确的产品定位和特定的产品开发服务,能提出合理准确的产品组合规划,基本做到开发一个成功一个。

凭借对国内汽车市场的感悟,并根据全球汽车造型的发展趋势,结合目标市场用户群体的审美情趣,精准地定位产品造型。从效果图至全尺寸模型整个过程的造型可行性研究细致准确,确保造型与产品结构工程设计的有机融合,有效避免行业中常见的造型错位和“中看不中用”的新产品上市。

3、新产品先期质量策划(APQP)能力 

由担任国家科技部和国家发改委直属重大项目评估机构特聘汽车技术专家身份的公司主要领导亲自主持新产品先期质量策划会议,在项目策划阶段即制定新产品开发的指导原则、开发重点难点内容、关键技术、实施路线和风险规避措施分析等事项,经评审通过后作为后续开发工作的指导性文件,也是造型设计、产品结构设计、试制和试验验证阶段的输入条件。

4、高效实用的换代车型开发流程及重大项目的管理能力

公司的核心团队成员通过多个重大换代车型开发项目的实践锻炼,总结出了一套高效实用的项目管理流程,在整车开发项目中采用矩阵式组织管理结构,充分运用知识、技能、工具和技术,来策划、组织、指导和控制资源,强调设计过程的同步性、并行性、系统性,以及各相关职能部门间的工作协同与集成,最终达到换代项目保证质量、准时成功投产。经过二十多年高强度新产品设计开发的实践与积累,形成了今天的简式特色实用、科学、精细的开发流程,确保了新产品开发的高效、快速和卓越品质。

5、庞大的设计数据库

拥有国内外百款商用车和乘用车的 BENCHMARK数据库,内容包括:3D数模、2D图纸、外形及结构图片、工程分析报告、试验报告、扫描点云、人机工程数据等,作为新产品策划阶段进行产品对标的基础数据,为新产品的结构设计开发提供重要参考,同时也是新产品性能设计的基础依据。

拥有国家知识产权部门授予的简式自主知识产权的多个计算机辅助设计、计算分析专家软件系统,包括发动机应用工程专家系统、商用车计算机辅助设计软件系统、乘用车计算机辅助设计软件系统、商用车数据库 应用系统、汽车动力总成悬置系统计算机辅助设计系统、简式PDM产品数据管理系统等,为提升开发质量和缩短开发周期发挥着重要作用。拥有齐全的设计标准规范体系,除简式公司专有标准规范体系外,还包括国际标准、国家标准、行业标准以及欧洲、美国和日本等汽车公司标准,内容从研究和设计到制造。强大的简式标准数据库是新开发产品性能和品质的重要保证。

6、严格的设计质量控制与完善的产品验证能力

严格遵守简式设计标准与流程,实行新产品开发全过程质量检查和节点评审,在产品设计过程中采用DFMEA分析技术,对构成产品的子系统、零部件,对构成过程的各个工序逐一进行分析。还采用精准的Checklist检查控制流程,来提高产品的设计质量和效率。采用现代化车身设计技术,车身开发全过程采用主断面控制方法和三维结构设计技术,以及人机工程技术、CAE分析和验证、DMU和模块化设计等技术。采用GD&T方法进行2D图纸设计,具备从零件定位基准策略、间隙与面差(DTS)的定义、白车身的质量控制规划、零件与分总成的几何尺寸检测、检具的R&R评价、螺钉车的制作与装调、车身几何尺寸的故障诊断到白车身的质量综合评价的能力,确保白车身制造公差合理分布,从而控制零部件与整车的制造品质。拥有齐全的模型制作工具和设备,包括五轴数控加工铣削设备、多套三坐标测量装置和多个模型制作平台,能同时制作6个1:1全尺寸重卡、轻卡或中型客车的油泥或树脂模型,再配以仿真RP件灯具等饰件和新色彩油漆,使模型更加完整真实,为市场探测和客户方领导决策提供良好的条件。

具备“四大工艺”的分析能力。通过⑴与工厂设计院的密切合作;⑵与工装系统供应商的合作;⑶聘请海外工装工艺专家,等合作方法,在产品设计阶段就能可以解决冲压、焊接、涂装和总装等工艺问题,大大缩短产品开发周期,也充分体现了面向制造的设计理念。同时,应用RPS&PLP技术,按照冲压件和焊接总成尺寸特性的等级,以及产品制造过程中误差传递情况,在零件、合件、分总成和白车身结构总成图样上,逐级设计产品定位参考系统或产品误差的主要控制点,从而有效控制产品质量,降低成本。设计验证项目包括:外流场、车身模态、内流场与温度场、碰撞安全性、RP件结构验证、螺钉车身试制验证、BIW试焊验证、OTS样车验证、T1~T3样车试装等。通过供应商质量控制流程、各阶段样件交样流程、零件功能评估、多轮样车试装验证和试验,保证供应商提交的零部件质量满足设计要求。

 

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