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质量体系与资质



 

新产品先期质量策划:
 
    由担任国家科技部和国家发改委直属重大项目评估机构特聘汽车技术专家身份的公司主要领导亲自主持新产品先期质量策划会议,在项目策划阶段即制定新产品开发的指导原则、开发重点难点内容、关键技术、实施路线和风险规避措施分析等事项,经评审通过后作为后续开发工作的指导性文件,也是造型设计、产品结构设计、试制和试验验证阶段的输入条件。
    公司长期重视研究欧洲和日本汽车技术发展动态,保持与欧、日等汽车企业的广泛联系与交流,参加每年度在欧洲和日本举行的汽车展览会,获得世界最新汽车技术资料和信息,在此基础上结合国内市场需求特点及技术资源的可获得性,使得产品策划和开发更具前瞻性和差异化特色。
 
新产品开发全过程的质量控制:
 
    公司严格遵守简式设计标准与流程,实行新产品开发全过程质量检查和节点评审,在产品设计过程中采用DFMEA分析技术,对构成产品的子系统、零部件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能出现的不良后果,从而预先采取必要的措施。还采用精准的Checklist检查控制流程,来提高产品的设计质量和效率。
    采用现代化车身设计技术,车身开发全过程采用主断面控制方法和三维结构设计技术,以及人机工程技术、CAE分析和验证、DMU和模块化设计等技术。采用GD&T方法进行2D图纸设计,具备从零件定位基准策略、间隙与面差(DTS)的定义、白车身的质量控制规划、零件与分总成的几何尺寸检测、检具的R&R评价、螺钉车的制作与装调、车身几何尺寸的故障诊断到白车身的质量综合评价的能力,确保白车身制造公差合理分布,从而控制零部件与整车的制造品质。
    基于目标市场的准确把握和客户需求与条件,能提出合理的产品组合规划和底盘平台规划;擅长全新底盘平台集成优化设计和关键零部件的全新开发; 依据整车总体设计性能目标、底盘平台规划和产品定位,利用专用汽车设计计算分析软件和CAE分析,对社会成熟零部件资源进行优化匹配和底盘全新开发, 确保整车性能、可靠性与成本控制目标。
    具备“四大主体工艺”的基本分析能力。通过⑴与工厂设计院的密切合作;⑵与工装系统供应商的合作;⑶聘请欧洲、日本、台湾工装工艺专家等合作方法,在产品设计阶段就能可以解决冲压、焊接、涂装和总装等工艺问题,大大缩短产品开发周期,也充分体现了面向制造的设计理念。同时,应用RPS&PLP技术,按照冲压件和焊接总成尺寸特性的等级,以及产品制造过程中误差传递情况,在零件、合件、分总成和白车身结构总成图样上,逐级设计产品定位参考系统或产品误差的主要控制点,从而有效控制产品质量,降低成本。
    以欧洲和日本最新车型为标杆,结合产品定位,设定产品品质标准。按照品质设计标准要求,对全新设计零部件或改制件进行品质基准书设计及二维工程图设计。通过供应商质量控制流程、各阶段样件交样流程、零件功能评估、多轮样车试装验证和试验,保证供应商提交的零部件质量满足设计要求。

 

 

资质荣誉:

 

 

 

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